立式注塑機鎖模力選擇需以塑膠件重量為基礎參考。塑膠件重量在50g以下時，鎖模力優先選20-50噸，適配電子元件、小型連接器等注塑場景，該重量區間塑膠件成型所需注射壓力較低，小噸位鎖模力可避免過度鎖模導致模具損傷，同時降低能耗。塑膠件重量50-200g時，鎖模力需提升至50-120噸，如汽車小尺寸端子、家電按鈕等產品，中等噸位鎖模力能平衡注射壓力與模具密封需求，防止溢邊產生。

塑膠件重量超過200g時，鎖模力需選120-200噸，適配大型塑膠配件如洗衣機內桶部件、汽車儀表盤支架等，大噸位鎖模力可應對高注射壓力，確保模具型腔完全閉合，避免厚壁塑膠件成型時出現飛邊或縮痕。特殊場景下需額外調整，嵌件成型時因金屬嵌件與塑膠收縮率差異，鎖模力需在基礎噸位上加大10%，如原本需50噸鎖模力的嵌件產品，實際應選55-60噸，防止嵌件偏移導致產品報廢。

塑膠件結構復雜度影響鎖模力選擇。帶有深腔、薄壁或多型腔的塑膠件，鎖模力需適當提高。深腔塑膠件（深度超過50mm）成型時，熔體流動阻力大，需更高注射壓力，對應鎖模力需增加15%-20%，如深腔塑膠外殼原本需80噸鎖模力，實際應選92-96噸，避免模具型腔擴張導致溢料。多型腔模具每增加一個型腔，鎖模力需按單個型腔所需噸位的80%疊加，如4型腔模具單個型腔需30噸，總鎖模力需選30+30×80%×3=102噸，確保每個型腔受力均勻。

塑料材質特性也需納入考量。流動性差的塑料如PC、POM，成型時需更高注射壓力，鎖模力需比流動性好的塑料（如PP、PE）高20%-30%。PC料塑膠件若基礎鎖模力需60噸，實際應選72-78噸，應對高注射壓力下的模具密封需求；PP料塑膠件基礎鎖模力60噸即可滿足需求，無需額外增加噸位。增強型塑料如玻纖增強PA，因填充劑增加熔體粘度，注射壓力升高，鎖模力需在同重量普通塑料基礎上加大15%，如普通PA塑膠件需80噸鎖模力，增強型則需92-96噸。

模具尺寸與類型對鎖模力選擇有直接影響。模具型腔投影面積每增加100cm2，鎖模力需增加10-15噸，如投影面積300cm2的模具，鎖模力需選30-45噸，確保模具受力均勻。熱流道模具因注射系統結構差異，鎖模力需求比冷流道模具低5%-10%，如冷流道模具需100噸鎖模力，熱流道模具選90-95噸即可，減少不必要的能耗與模具損耗。

實際選型時需預留余量，鎖模力應比理論計算值高5%-10%，避免因設備磨損、電壓波動等因素導致鎖模力不足。如理論計算需80噸鎖模力，實際應選84-88噸，保障長期穩定生產。同時需結合設備品牌特性，不同品牌立式注塑機鎖模力標定存在細微差異，選購時需參考廠家提供的鎖模力-產品重量對應表，確保選型準確，兼顧生產效率與設備使用壽命。